具有 IP65/67 防护等级的 SIMATIC ET 200pro 分布式 I/O 系统，可在机器上无电控柜应用

小型多功能成套解决方案：数字量和模拟量输入与输出模块，电机起动器高达 5.5 kW（即将提供）

通过 PROFIBUS 或 PROFINET 进行通信

支持故障安全模块与标准模块在同一站中的混合组态

多种连接技术可供自由选择：直接连接、ECOFAST 或 M12 7/8"

电源模块，可轻易实现负载组

运行期间可进行模块更换（热插拔）

安装便捷以及固定布线

PROFIBUS DP 的传输速率高达 12 Mbit/s

丰富的诊断功能：按模块或通道

智能型电机起动器，用于起动和保护电机，负载可达 5.5 kW

型号：直接和可逆起动器 - 标准型和高性能型

安全电动机起动器

安全保护模块带安全相关信号处理功能，符合 PROFIsafe 标准

变频器

RFID 通信模块

气动设备接口模块

IO-Link 主站

SIMATIC ET 200pro 是防护等级高达 IP65/66/67 的新模块化 I/O 系统，适用于无机柜的本地应用。结构小巧和创新的安装方法是 ET 200pro 的两大亮点。ET 200pro 易于就连接方法、必需的 I/O 和现场总线连接，适应相应的自动化任务要求。诸如集成 PROFIsafe 安全技术、PROFINET 接口和模块热插拔等新功能，都使其应用*广泛。

通过集成电机起动器，*控制柜，即可*佳实施输送机应用或高达 5.5kW 的驱动应用。

用于 ET 200eco 的久经验证的模块隔离和总线/电源连接技术现在也已用于 ET 200pro 的数字量和模拟量扩展模块。对于接口模块，这允许使用 T 功能用于总线和 24 V 电源，对于扩展模块，这允许用于传感器/执行器的预接线。固定配线允许单个电子模块在发生故障且没有关闭整个站的情况下进行热插拔。在更换模块时，仍可继续无故障运行。从而确保达到很高的工厂可用性。在更换电子部件时，整个 I/O 接线仍保持在终端模块上，不必进行标记或拔除。

ET 200pro 的各个模块通常被设计为两个或三个部分。接口模块、电源模块以及数字量和模拟量扩展模块包括：

构成系统背板总线的总线连接器

电子模块或接口模块

终端模块

电机起动器还需要一块背板总线模块。

一个站包括：

一个机架

用于 PROFIBUS DP 的接口模块

PROFIBUS DP 接口模块的终端模块

CM IM DP direct，配有 6 个 M20 螺钉固定电缆头

CM IM DP ECOFAST Cu

CM IM DP M12 7/8"

另外

各有一个用于 PROFINET IO 的接口模块

用于 PROFINET IO 接口模块的终端模块：

CM IM PN M12 7/8" S

CM IM PN M12 7/8"

CM IM PN 2 x RJ45

CM IM PN 2 x SCRJ FO

另外

一个 CPU 或一个 F-CPU

高达 16 块扩展模块可安装在 1m 宽的站中

可使用以下扩展模块：

数字量 I/O

模拟量输入

模拟量输出

IO 终端模块

CM IO 8 x M8，用于数字量电子模块

CM IO 4x M12，用于数字模块

CM IO 4x M12，用于数字量或模拟量电子模块

CM IO 4 x M12 P，用于数字模块

CM IO 8x M12，用于数字量电子模块

CM IO 8x M12 P，用于数字量电子模块

CM IO 8 x M12 D，用于数字模块

CM IO 2 x M12，用于数字模块

CM IO 1 x M23，用于数字模块

电源模块电子装置

用于电源模块的终端模块

CM PM-E PP (Push Pull)

CM PM-E，配有 2 个 M20 螺钉固定电缆头

CM PM-E ECOFAST Cu

CM PM-E 7/8”

故障安全电子模块

电机起动器

安全电动机起动器

变频器

RFID 通信模块

气动设备接口模块

IO-Link 主站

提供有两个不同的机架，用于安装 ET 200pro：

窄机架
通过 ET 200pro 站外部的两个装配法兰，窄机架支持工作台上的整体预装配。

紧凑型机架
当使用紧凑型机架时，占用空间小的 ET 200pro 系统优势明显。

使用 STEP 7 可方便地组态 SIMATIC ET 200pro。GSD 文件可用于连接其他制造商系统。

在了解了PLC的基本工作原理和指令系统之后，可以结合实际进行PLC的设计，PLC的设计包括硬件设计和软件设计两部分，PLC设计的基本原则是：
    1. 充分发挥PLC的控制功能，*大限度地满足被控制的生产机械或生产过程的控制要求。
    2. 在满足控制要求的前提下，力求使控制系统经济、简单，维修方便。
    3. 保证控制系统。
    4. 考虑到生产发展和工艺的改进，在选用PLC时，在I/O点数和内存容量上适当留有余地。
    5. 软件设计主要是指编写程序，要求程序结构清楚，可读性强，程序简短，占用内存少，扫描。

1.PLC梯形图经验设计法的要点 

①PLC的编程,从梯形图来看,其根本点是找出系统中符合控制要求的各个输出的工作条件,这些条件又总是用编程元件按一定的逻辑关系进行组合来实现的。

②梯形图的基本模式为启—保—停电路。每个启—保—停电路一般只针对一个输出,这个输出可以是系统的实际输出,也可以是中间变量。

③梯形图编程中有一些约定俗成的基本环节,它们都有一定的功能,可以像摆积木一样在许多地方应用。

2.“PLC梯形图经验法”编程步骤

① 在准确了解控制要求后,合理地为控制系统中的事件分配输入输出口。选择必要的机内编程元件,如定时器、计数器、辅助继电器。

② 对于一些控制要求较简单的输出,可直接写出它们的工作条件,依启—保—停电路模式完成相关的梯形图支路。工作条件稍复杂的可借助辅助继电器(如例5中小车前进部分的 M100、M101及M102)。

③ 对于较复杂的控制要求,为了能用启—保—停电路模式绘出各输出口的梯形图,要正确分析控制要求,并确定组成总的控制要求的关键点。在空间类逻辑为主的控制中关键点为影响控制状态的点,(如抢答器例中主持人是否宣布开始,答题是否到时等)，在时间类逻辑为主的控制中(如交通灯),关键点为控制状态转换的时间。

④ 将关键点用梯形图表达出来。关键点总是用编程元件来表达的,在安排编程元件时需要合理。绘关键点的梯形图时,可以使用常见的基本环节,如定时器计时环节、振荡环节、分频环节等。

⑤ 在完成关键点梯形图的基础上,针对系统*终的输出进行梯形图的编绘。使用关键点综合出*终输出的控制要求。

⑥ 审查草图,补充遗漏的功能,更正错误,进行*后的完善。

目前，可编程序控制器已经广泛地应用在各个工业部门。随着其性能价格比的不断提高，应用范围还在不断扩大，主要有以下几个方面：
1. 逻辑控制
   可编程序控制器具有“与”、“或”、“非”等逻辑运算的能力，可以实现逻辑运算，用触点和电路的串、并联，代替继电器进行组合逻辑控制，定时控制与顺序逻辑控制。数字量逻辑控制可以用于单台设备，也可以用于自动生产线，其应用领域*为普及，包括微电子、家电行业也有广泛的应用。
2. 运动控制
     可编程序控制器使用专用的运动控制模块，或灵活运用指令，使运动控制与顺序控制功能**地结合在一起。随着变频器、电动机起动器的普遍使用，可编程序控制器可以与变频器结合，运动控制功能*为强大，并广泛地用于各种机械，如金属切削机床、装配机械、机器人、电梯等场合。
3. 过程控制
   可编程序控制器可以接收温度、压力、流量等连续变化的模拟量，通过模拟量I/0模块，实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换和D/A转换，并对被控模拟量实行闭环PID（比例-积分-微分）控制。现代的大中型可编程序控制器一般都有PID闭环控制功能，此功能已经广泛地应用于工业生产、加热炉、锅炉等设备，以及轻工、、机械、冶金、电力、建材等行业。
4. 数据处理
    可编程序控制器具有数学运算、数据传送、转换、排序和查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析和处理。这些数据可以是运算的中间参考值，也可以通过通信功能传送到别的智能装置，或者将它们保存、打印。数据处理一般用于大型控制系统，如无人柔制造系统，也可以用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
5. 构建网络控制
    可编程序控制器的通信包括主机与远程I/0之间的通信、多台可编程序控制器之间的通信、可编程序控制器和其他智能控制设备(如计算机、变频器)之间的通信。可编程序控制器与其他智能控制设备一起，可以组成“集中管理、分散控制”的分布式控制系统。
当然，并非所有的可编程序控制器都具有上述功能，用户应根据系统的需要选择可编程序控制器，这样既能完成控制任务，又可节省资金。

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